一． 电子线
1． 表面粗糙：
A． 温度太低：温度作适当上调
B． PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）
C． 机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数
2． 死胶焦料：
A． PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽
B． 押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温
3． 发麻：
A． 温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）
B． 外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）
4． 押出表面有气泡：
A． 押出温度太高：降低押出温度
B． PVC烘烤不足：增加烘烤时间
5． 表面凹凸不平：
A． 导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热
B． 押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离
6． PVC收缩/熔损：
A． 导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）
B． 机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高
C． 水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小
7． 绝缘高温易碎化：
A． PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVC
B． 押出时急速冷却：水槽过热水
8． 偏芯：
A． 模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）
B． 模具未装正：重新将模具装正
C． 内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离
9． 其它
A． 跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的
B． PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离
C． 刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼
内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模
水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二． 外被线
1． 外观显示成品纹路
缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模
编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点.
编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题.
2． 过粉线,铝箔线的外观不良
滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意.
铝箔线的外观调试同编织线.
3． 外被脱皮不良以及芯线粘连
(1) 生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却.
(2) 隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜)
(3) 过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小)
(4) 芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉.
(5) 部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整即可.
4． 表面外观异常
(1) 粗糙:
A. 外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模
B. PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉
C. PVC混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决
(2) 条纹:
A. 亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度
B. 雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度
(3) 边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善.
(4) 发麻:
A. 机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.
B. PVC潮湿,开机前及时干燥PVC
5． 偏芯
(1) 内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大
(2) 调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机
(3) 其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.
三． 其它不良的控制
1． D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等.
2． 印字不良依印字不良情形及对策进行调整
3． 刮伤:眼模刮伤及时更换眼模
因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决
外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.
塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：
挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距选择不合适；
7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。
